中國石油長慶油田上古天然氣處理總廠站控崗員工陳穎利用“數字化”工廠管理系統查看液化氣球罐生產動態，安全系數、運行參數等清晰躍然屏幕。他說，針對類似的地面工程，高精度激光掃描技術，讓二維數據與三維模型無縫對接，不僅可四維立體拍攝、測量和錄取，更能三維植入效果，完成過往資料追溯。

作為國內首個大型天然氣乙烷回收工程，上古天然氣處理總廠設計天然氣處理規模200億立方米/年，通過采用自主開發的“混合冷劑制冷+雙氣過冷”天然氣乙烷回收技術，每年可生產乙烷、液化石油氣和穩定輕烴等產品150萬噸，建設規模大、技術要求高。

堅持管理工藝一體化運作，改革創新雙軌道運行，做到既要站得高又穩，更要看得遠又準。2018年投入建設之初，負責項目全程設計的長慶工程設計有限公司創新提出“數字化工廠”概念。

“圍繞工廠全生命周期管理需求，建立起從設計、采購、施工到生產運行每一個細枝末節的架構先進、內容豐富、存儲精準的大體系。”設計負責人常志波強調，其核心就像一個既能幫助存儲“已知”，又會指導開啟“未知”的“最強大腦”，實現“超時空”運行。

建成后的“數字化工廠”由進度、物資、安全“三大主題”，智能工地管理、智能工地監控、數字化移交資料庫、項目協同辦公“四個功能”構成。通過三維模型導入、可視化數據采集錄入、數據智能關聯分析等方式，讓工程建設、安全管控、跟蹤處理“每一步”都直觀反應。并建立起涵蓋管理、設計、采辦、施工、監理等多區域數據的模型、文檔體系，確保采集、上傳、審核、發布一體化推進，項目建設所有內容“心中有數”。特別是崗位員工將所需的物資編碼，焊口編號等信息對應植入三維模型中，供貨商發貨前將管線、管配件物資信息上傳并粘貼二維碼，施工隊伍將物資到貨信息和預制信息進行提前數據分析，合理安排人員及工序，進一步優化了人員配置，達到精準、高效的目的。

從設計、施工，再到竣工，高度一致、真實可視的“數字化工廠”通過數據關聯構建起真實的業務場景，實現數據歸一業務的大融合。

資料萬余份，照片17萬余張，無人機拍攝視頻近2萬份，所有監控數據實時上傳至公司生產指揮及應急管理平臺，確保了各項生產工作的高效展開。自2020年8月30日投入運行以來，累計安全高效生產各類產品超10萬噸。